Véritable état d’esprit et ensemble de pratiques, la méthodologie Lean permet de réduire toute forme de gaspillage dans les processus de production.
En anglais, lean signifie « maigre », « sans gras ». Le Lean management a été créé par Toyota au Japon et introduit au sein de ses usines dans les années 1970. Il s’agit d’une méthodologie qui se concentre sur une gestion sans gaspillage. Principalement utilisé dans l’industrie automobile, le Lean management est une façon de penser et d’agir qui peut s’appliquer à tout type d’entreprises, d’industries et de services.
La philosophie du Lean, c’est la recherche de la performance (en termes de productivité, de qualité, de délais et de coûts) grâce à l’amélioration continue et à l’élimination des gaspillages, dans le but de satisfaire le client. Pour simplifier, la méthode Lean permet de fournir un travail de grande qualité avec un minimum d’argent, de ressources et de temps.
L’objectif étant d’améliorer au mieux la performance des processus en exploitant les méthodes, les techniques et les pratiques déjà à disposition dans l’entreprise.
Principe
Le Lean management peut être défini comme la participation de l’ensemble des employés d’une entreprise à la lutte contre le gaspillage en éliminant toute les activités non rentables de l’entreprise. Le but est donc de faire toujours plus, plus vite et mieux. Mais à la grande différence du Taylorisme, le Lean management prend en compte le bien-être des employés. Ainsi l’objectif est d’augmenter la productivité tout en améliorant les conditions de travail. Les salariés sont impliqués à la fois dans la lutte contre le gaspillage et l’amélioration de leurs conditions de travail.
Cette approche vise donc à éliminer tout ce qui est inutile au sein du processus de fabrication ou de production, comme les temps d’attente qui nuisent à la fluidité, les déplacements superflus qui font perdre du temps, la surproduction qui génère des stocks excessifs, les gestes inadéquats et les outils inadaptés, ou encore les positions de travail non optimales… Bref tout ce qui peut être qualifié de gaspillage et pénalise les temps de production.
La méthodologie Lean cherche à résoudre de façon active les problèmes de production dans les différents niveaux de l’entreprise (approvisionnement, production et distribution). Ainsi le gaspillage est réduit grâce à :
- l’élimination de la surproduction,
- la diminution des stocks,
- la maîtrise des délais,
- une meilleure gestion des transports,
- une meilleure qualité par la réduction des défauts,
- la gestion efficace des compétences,
- l’optimisation de la communication et de la formation,
- la réduction des coûts.
Fonctionnement
Le Lean management distingue sept sources de gaspillage très courant :
- La surproduction : une production excessive par rapport aux besoins de client, ce qui engendre des stocks superflus.
- Les stocks inutiles : puisque les processus de production ne sont pas optimisés, on produit davantage pour ne pas manquer en cas de besoin.
- Les délais d’attente : attention aux goulots d’étranglement qui empêchent la fluidité des processus de production.
- Les activités de manutention et le transport : optimiser les emplacements des lieux de production afin d’éliminer les convoyages inutiles.
- Les traitements superflus : éviter les usinages et les traitements inutiles qui ne créent pas de valeur ajoutée.
- Les mouvements inutiles : rationaliser les mouvements et les déplacements des employés pour éviter les pertes de temps.
- Les défauts de fabrication : il est important de bien faire du premier coup afin d’éviter les retouches et les rebuts.
La philosophie de la méthodologie Lean réside dans le principe fondamental d’amélioration continue. En éliminant les sources d’inefficacité et en mobilisant l’équipe autour d’objectifs communs, le Lean management permet de :
- diminuer les stocks et la durée des cycles de production,
- accroître la productivité,
- améliorer la qualité.
Pour appliquer le Lean management, les entreprises peuvent utiliser différents outils ou méthodes tels que :
- la méthode des 5S : souvent la première étape de toute démarche qualité, l’objectif de cette démarche est de garantir la propreté, la sécurité et la bonne organisation du poste de travail.
- le Kaizen : il s’agit d’un processus visant à l’amélioration continue d’une organisation jour après jour, avec la participation de tous les employés.
- la méthode SMED : le but de cette méthode consiste à réduire au minimum le temps de changement d’outils.
- les Six Sigma : cette méthode de management vise à l’amélioration de la qualité et de l’efficacité des processus.
- le Kanban : il s’agit d’une méthode de gestion du stock qui permet de produire sur demande.
Avantages et inconvénients
Le Lean management a un impact positif sur le bien-être des employés qui travaillent différemment et sont soumis à moins de stress. De plus, le fait de les inclure dans le processus d’amélioration est valorisant pour eux, et permet de soulever des points que le management n’avait pas relevé.
La méthode Lean permet de réduire les coûts, ce qui en fait un outil efficace contre les délocalisations.
En revanche, certaines entreprises appliquent les principes du Lean management dans le seul but d’augmenter leur productivité, sans se soucier de la qualité de travail de ses employés. Les cadences sont alors accélérées et les déplacements réduits au minimum, voire totalement supprimés. Les tâches sont divisées et les salariés deviennent ultra spécialisés, ce qui est dévalorisant. Dans ces conditions, le stress, la fatigue, les risques de troubles musculo-squelettiques et les maladies professionnelles se développent davantage et le moral des employés est en baisse. On s’éloigne complètement de l’objectif initial du Lean pour se rapprocher du Taylorisme.
En conclusion
La méthodologie Lean vise à réduire ou à éliminer toutes les activités non rentables d’une entreprise. Cette méthode a ses limites, mais si elle est correctement appliquée, elle permet de réconcilier productivité et qualité de travail.
Ainsi, si vous optez pour la méthodologie Lean, ne négligez pas le bien-être de vos employés. Il est essentiel qu’ils gardent leur enthousiasme et leur motivation pour continuer d’être performants dans leurs tâches quotidiennes.
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