L’Implication des Équipes : Clé de l’Excellence Opérationnelle

L’engagement des équipes est essentiel à la réussite d’une entreprise. Cet article explore les stratégies et les outils qui favorisent cet engagement, en mettant l’accent sur l’importance de la culture d’entreprise, la formation, la communication et l’utilisation de technologies comme DOPM.

Dans un monde économique en constante évolution, marqué par une compétition accrue et des changements technologiques rapides, l’engagement des équipes est devenu un facteur clé de succès.

Les entreprises qui parviennent à mobiliser leurs équipes autour d’une vision commune et d’objectifs clairs bénéficient d’une plus grande agilité, d’une meilleure innovation et d’une efficacité opérationnelle accrue.

Cet engagement n’est pas seulement une question de productivité, mais également un élément essentiel pour attirer et retenir les talents, favoriser un environnement de travail positif et soutenir une croissance durable. Ainsi, comprendre et cultiver l’engagement des équipes est crucial pour toute organisation visant l’excellence opérationnelle.

Pour mettre en avant des stratégies clés visant à renforcer l’engagement des équipes, nous pourrions souligner les aspects suivants :

• Culture d’Entreprise Positive Une culture d’entreprise engageante et motivante joue un rôle crucial dans la productivité et l’implication des équipes. Elle crée un environnement où les employés se sentent valorisés et connectés aux objectifs de l’entreprise, ce qui renforce leur motivation à contribuer activement au succès collectif.

• Communication Transparente Une communication ouverte et régulière est essentielle pour garder les équipes informées et impliquées. Cela aide à établir la confiance, réduire les malentendus et assurer que tout le monde est aligné sur les objectifs communs. Partager la vision est primordial !

• Formation et Développement La formation continue est un investissement dans le capital humain qui améliore les compétences des équipes et renforce leur adhésion aux objectifs opérationnels. Elle montre aux employés que l’entreprise se soucie de leur croissance et de leur développement professionnel.

• Reconnaissance et Récompenses Reconnaître les efforts et les succès des employés crée un environnement de travail motivant et productif. Cela peut prendre la forme de récompenses matérielles, de reconnaissance publique ou d’opportunités de développement professionnel.

• Participation des Employés Encourager la participation active des employés dans les processus d’amélioration et de prise de décision les rend plus investis dans les résultats de l’entreprise et stimule l’innovation.

• Outils et Technologies L’utilisation d’outils comme DOPM facilite l’engagement des équipes en rendant les processus plus efficaces et en permettant une mesure précise de la performance. Ces technologies offrent une visibilité en temps réel et aident à identifier les domaines d’amélioration.

• Sécurité et Bien-être Prioriser la sécurité et le bien-être des employés est essentiel pour un engagement durable. Un environnement de travail sûr et sain améliore la satisfaction des employés et réduit le taux de rotation.

En conclusion, l’engagement des équipes est bien plus qu’un simple atout ; il est le moteur de l’excellence opérationnelle.

En adoptant des stratégies ciblées et en utilisant des outils adaptés comme DOPM, les entreprises ne se contentent pas d’améliorer leurs performances ; elles cultivent un environnement où l’innovation et la productivité prospèrent.

Cette démarche crée une dynamique positive, où chaque membre de l’équipe contribue activement à la réussite collective, menant ainsi l’entreprise vers de nouveaux sommets de réussite et de compétitivité.

Accroître le chiffre d’affaires, réduire l’impact environnemental, développer le bien-être au travail :

Ce sont en substance les trois objectifs visés par la recherche de l’excellence opérationnelle.

Comment définir ce concept ? Quelle est son histoire ? Pourquoi y recourir ? Quelles entreprises ont donné l’exemple ? Comment atteindre cette excellence opérationnelle ? Toutes nos réponses.

Définition et origine de l’excellence opérationnelle

Comment appréhender le concept d’excellence opérationnelle ?

L’excellence opérationnelle est un concept dont les contours sont à géométrie variable. Mais s’il fallait en donner une définition générique et synthétique, nous vous proposerions l’explication du ministère de l’Économie : « une démarche systématique et méthodique menée dans l’entreprise pour maximiser les performances en matière de productivité, de qualité des produits et de réduction des coûts, et plus généralement de performance ». Il s’agit donc d’un levier d’amélioration de la compétitivité que chaque entreprise est libre de s’approprier et d’adapter à ses enjeux et à ses contraintes. L’excellence opérationnelle est notamment utilisée dans les secteurs très concurrentiels, dans le but de rationaliser et optimiser la production, et de proposer le prix le plus attractif aux consommateurs.

Comment est née l’excellence opérationnelle ?

À l’origine de l’excellence opérationnelle, il y a le « Lean management » : pour atteindre cette excellence opérationnelle, il faut d’abord initier l’entreprise dans une démarche de pilotage d’organisation et de production, une méthode visant essentiellement à réduire les coûts de production, dont on trouve la source dans le Japon des années 1950. Un petit retour en arrière s’impose. En sortie de la Seconde Guerre mondiale, le Japon manque de ressources financières. Les matières premières sont difficilement accessibles et son marché est très limité. Toyota doit innover pour redresser son industrie ; la compagnie japonaise cherche alors à optimiser sa chaîne de production et à s’adapter au marché local. Elle construit une voiture qui correspond aux besoins de ses clients à un prix réduit. Pour y parvenir, ses équipes traquent les gaspillages et se lancent dans une démarche d’amélioration continue. Résultat, en 1986, Toyota devance General Motors tant sur le plan de la vitesse que sur celui de la qualité de production : 18 heures pour construire une voiture avec 4,5 défauts en moyenne, contre 40 heures et 13 défauts pour GM. Ford et GM importent ensuite les process de Toyota au sein de leur industrie, process qu’ils nomment « Lean management ». C’est cette méthode simplifiée et, de fait, moins coûteuse, qui donne naissance à l’excellence opérationnelle.

Quels sont les grands principes de l’excellence opérationnelle ?

L’excellence opérationnelle repose sur plusieurs principes fondamentaux, à commencer par une quête permanente de la valeur ajoutée. Identifier les besoins de ses clients potentiels est la première étape pour leur proposer, in fine, un produit qui répond parfaitement à leurs attentes. Il s’agira aussi d’adapter le produit aux évolutions de la société, comme la réduction de la teneur en sel ou en sucre dans l’industrie agroalimentaire. Par ailleurs, l’excellence opérationnelle ne peut être atteinte qu’en accordant la plus grande attention aux collaborateurs afin de s’assurer de leur implication. Pas de perfection opérationnelle non plus sans rechercher une amélioration continue de ses process de fabrication. Enfin, impossible de ne pas évoquer cette fameuse « chasse au gaspi ». Réduire les coûts tout en améliorant la qualité des produits et leur délai de fabrication, voilà comment synthétiser l’excellence opérationnelle.

Pourquoi une entreprise doit-elle faire de l’excellence opérationnelle ?

3 bonnes raisons d’appliquer le concept d’excellence opérationnelle

La mise en place de pratiques plus vertueuses au sein de l’entreprise constitue naturellement une amélioration. D’abord, en répondant aux besoins précis de ses clients, l’entreprise satisfait les consommateurs et les fidélise. Le principe du « Lean management » vise également à valoriser son personnel, avec pour résultats le développement du bien-être au travail, de l’esprit d’équipe, une forte implication des salariés, des facilités de recrutement, une baisse du turnover… Ensuite, réduire les coûts, c’est aussi réduire son impact environnemental. En s’approvisionnant plus près de son lieu de fabrication, en minimisant les pertes de matières premières, en raccourcissant ses délais de production, l’entreprise optimise ses profits et limite sa consommation énergétique, le recours aux matières premières et aux hydrocarbures. Une « supply chain » plus verte qui fait justement partie des nouvelles attentes des consommateurs.

La preuve par l’exemple

Les exemples de réussite d’application de l’excellence opérationnelle ne manquent pas. On peut citer la SNCF, qui a opéré une véritable conduite du changement avec un nouveau paradigme. Depuis 2010, elle a notamment fait évoluer ses standards de management terrain. Nouveaux outils, formation des équipes… Le groupe a mis l’excellence opérationnelle au cœur de sa stratégie d’entreprise. Et en 2019, lors des Trophées de l’innovation participative, la SNCF se voit récompensée du trophée Or dans la catégorie « Innovation d’excellence opérationnelle » pour sa démarche d’innovation participative.

Mêmes causes, mêmes effets chez Vinci Airports. Après s’être lancés dans une démarche d’excellence opérationnelle, deux aéroports du groupe Vinci (Lyon et Londres Gatwick) ont été distingués pour la performance de leur modèle industriel en matière d’expérience passager aux ACI Best Airports Awards.

Comment atteindre l’excellence opérationnelle ?

Quelques outils pour atteindre l’excellence opérationnelle

L’optimisation de l’outil informatique peut permettre d’améliorer sensiblement les process d’une entreprise. On citera la gestion électronique des documents, la mise en place d’un intranet collaboratif, ou encore la mise à disposition d’une plateforme de prise de commandes mobile. Aujourd’hui, toute entreprise un tant soit peu ambitieuse propose un logiciel CRM performant pour permettre aux forces de vente de tendre vers la perfection opérationnelle recherchée. Déployer des outils de maintenance connectée sera également un plus considérable dans la réduction des coûts et des délais de fabrication.

Mettre en œuvre l’excellence opérationnelle dans son entreprise

Une telle démarche, compte tenu de son envergure, ne s’improvise pas. Plusieurs solutions existent pour l’entreprise. Faire appel à un cabinet de conseil dont les consultants bénéficient d’une expertise en matière d’excellence opérationnelle dans le secteur concerné permet de faire évoluer son organisation et ses process industriels pour, à terme, atteindre cet objectif. L’entreprise peut également créer des postes et métiers pour une amélioration durable et continue de ses opérations. Directeur excellence opérationnelle logistique, responsable excellence opérationnelle, chef de projet excellence opérationnelle… sont autant de futurs postes d’ingénieur à pourvoir, dont les objectifs seront de planifier le déploiement de la stratégie, de définir les méthodes d’amélioration continue, de piloter les équipes et de suivre par exemple la mise en place de solutions innovantes.

Véritable état d’esprit et ensemble de pratiques, la méthodologie Lean permet de réduire toute forme de gaspillage dans les processus de production.

En anglais, lean signifie « maigre », « sans gras ». Le Lean management a été créé par Toyota au Japon et introduit au sein de ses usines dans les années 1970. Il s’agit d’une méthodologie qui se concentre sur une gestion sans gaspillage. Principalement utilisé dans l’industrie automobile, le Lean management est une façon de penser et d’agir qui peut s’appliquer à tout type d’entreprises, d’industries et de services.

La philosophie du Lean, c’est la recherche de la performance (en termes de productivité, de qualité, de délais et de coûts) grâce à l’amélioration continue et à l’élimination des gaspillages, dans le but de satisfaire le client. Pour simplifier, la méthode Lean permet de fournir un travail de grande qualité avec un minimum d’argent, de ressources et de temps.

L’objectif étant d’améliorer au mieux la performance des processus en exploitant les méthodes, les techniques et les pratiques déjà à disposition dans l’entreprise.

Principe

Le Lean management peut être défini comme la participation de l’ensemble des employés d’une entreprise à la lutte contre le gaspillage en éliminant toute les activités non rentables de l’entreprise. Le but est donc de faire toujours plus, plus vite et mieux. Mais à la grande différence du Taylorisme, le Lean management prend en compte le bien-être des employés. Ainsi l’objectif est d’augmenter la productivité tout en améliorant les conditions de travail. Les salariés sont impliqués à la fois dans la lutte contre le gaspillage et l’amélioration de leurs conditions de travail.

Cette approche vise donc à éliminer tout ce qui est inutile au sein du processus de fabrication ou de production, comme les temps d’attente qui nuisent à la fluidité, les déplacements superflus qui font perdre du temps, la surproduction qui génère des stocks excessifs, les gestes inadéquats et les outils inadaptés, ou encore les positions de travail non optimales… Bref tout ce qui peut être qualifié de gaspillage et pénalise les temps de production.

La méthodologie Lean cherche à résoudre de façon active les problèmes de production dans les différents niveaux de l’entreprise (approvisionnement, production et distribution). Ainsi le gaspillage est réduit grâce à :

• l’élimination de la surproduction,
• la diminution des stocks,
• la maîtrise des délais,
• une meilleure gestion des transports,
• une meilleure qualité par la réduction des défauts,
• la gestion efficace des compétences,
• l’optimisation de la communication et de la formation,
• la réduction des coûts.

Fonctionnement

Le Lean management distingue sept sources de gaspillage très courant :

1. La surproduction : une production excessive par rapport aux besoins de client, ce qui engendre des stocks superflus.
2. Les stocks inutiles : puisque les processus de production ne sont pas optimisés, on produit davantage pour ne pas manquer en cas de besoin.
3. Les délais d’attente : attention aux goulots d’étranglement qui empêchent la fluidité des processus de production.
4. Les activités de manutention et le transport : optimiser les emplacements des lieux de production afin d’éliminer les convoyages inutiles.
5. Les traitements superflus : éviter les usinages et les traitements inutiles qui ne créent pas de valeur ajoutée.
6. Les mouvements inutiles : rationaliser les mouvements et les déplacements des employés pour éviter les pertes de temps.
7. Les défauts de fabrication : il est important de bien faire du premier coup afin d’éviter les retouches et les rebuts.

La philosophie de la méthodologie Lean réside dans le principe fondamental d’amélioration continue. En éliminant les sources d’inefficacité et en mobilisant l’équipe autour d’objectifs communs, le Lean management permet de :

• diminuer les stocks et la durée des cycles de production,
• accroître la productivité,
• améliorer la qualité.

Pour appliquer le Lean management, les entreprises peuvent utiliser différents outils ou méthodes tels que :

• la méthode des 5S : souvent la première étape de toute démarche qualité, l’objectif de cette démarche est de garantir la propreté, la sécurité et la bonne organisation du poste de travail.
• le Kaizen : il s’agit d’un processus visant à l’amélioration continue d’une organisation jour après jour, avec la participation de tous les employés.
• la méthode SMED : le but de cette méthode consiste à réduire au minimum le temps de changement d’outils.
• les Six Sigma : cette méthode de management vise à l’amélioration de la qualité et de l’efficacité des processus.
• le Kanban : il s’agit d’une méthode de gestion du stock qui permet de produire sur demande.

Avantages et inconvénients

Le Lean management a un impact positif sur le bien-être des employés qui travaillent différemment et sont soumis à moins de stress. De plus, le fait de les inclure dans le processus d’amélioration est valorisant pour eux, et permet de soulever des points que le management n’avait pas relevé.

La méthode Lean permet de réduire les coûts, ce qui en fait un outil efficace contre les délocalisations.

En revanche, certaines entreprises appliquent les principes du Lean management dans le seul but d’augmenter leur productivité, sans se soucier de la qualité de travail de ses employés. Les cadences sont alors accélérées et les déplacements réduits au minimum, voire totalement supprimés. Les tâches sont divisées et les salariés deviennent ultra spécialisés, ce qui est dévalorisant. Dans ces conditions, le stress, la fatigue, les risques de troubles musculo-squelettiques et les maladies professionnelles se développent davantage et le moral des employés est en baisse. On s’éloigne complètement de l’objectif initial du Lean pour se rapprocher du Taylorisme.

En conclusion

La méthodologie Lean vise à réduire ou à éliminer toutes les activités non rentables d’une entreprise. Cette méthode a ses limites, mais si elle est correctement appliquée, elle permet de réconcilier productivité et qualité de travail.

Ainsi, si vous optez pour la méthodologie Lean, ne négligez pas le bien-être de vos employés. Il est essentiel qu’ils gardent leur enthousiasme et leur motivation pour continuer d’être performants dans leurs tâches quotidiennes.

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