L’Implication des Équipes : Clé de l’Excellence Opérationnelle

L’engagement des équipes est essentiel à la réussite d’une entreprise. Cet article explore les stratégies et les outils qui favorisent cet engagement, en mettant l’accent sur l’importance de la culture d’entreprise, la formation, la communication et l’utilisation de technologies comme DOPM.

Dans un monde économique en constante évolution, marqué par une compétition accrue et des changements technologiques rapides, l’engagement des équipes est devenu un facteur clé de succès.

Les entreprises qui parviennent à mobiliser leurs équipes autour d’une vision commune et d’objectifs clairs bénéficient d’une plus grande agilité, d’une meilleure innovation et d’une efficacité opérationnelle accrue.

Cet engagement n’est pas seulement une question de productivité, mais également un élément essentiel pour attirer et retenir les talents, favoriser un environnement de travail positif et soutenir une croissance durable. Ainsi, comprendre et cultiver l’engagement des équipes est crucial pour toute organisation visant l’excellence opérationnelle.

Pour mettre en avant des stratégies clés visant à renforcer l’engagement des équipes, nous pourrions souligner les aspects suivants :

• Culture d’Entreprise Positive Une culture d’entreprise engageante et motivante joue un rôle crucial dans la productivité et l’implication des équipes. Elle crée un environnement où les employés se sentent valorisés et connectés aux objectifs de l’entreprise, ce qui renforce leur motivation à contribuer activement au succès collectif.

• Communication Transparente Une communication ouverte et régulière est essentielle pour garder les équipes informées et impliquées. Cela aide à établir la confiance, réduire les malentendus et assurer que tout le monde est aligné sur les objectifs communs. Partager la vision est primordial !

• Formation et Développement La formation continue est un investissement dans le capital humain qui améliore les compétences des équipes et renforce leur adhésion aux objectifs opérationnels. Elle montre aux employés que l’entreprise se soucie de leur croissance et de leur développement professionnel.

• Reconnaissance et Récompenses Reconnaître les efforts et les succès des employés crée un environnement de travail motivant et productif. Cela peut prendre la forme de récompenses matérielles, de reconnaissance publique ou d’opportunités de développement professionnel.

• Participation des Employés Encourager la participation active des employés dans les processus d’amélioration et de prise de décision les rend plus investis dans les résultats de l’entreprise et stimule l’innovation.

• Outils et Technologies L’utilisation d’outils comme DOPM facilite l’engagement des équipes en rendant les processus plus efficaces et en permettant une mesure précise de la performance. Ces technologies offrent une visibilité en temps réel et aident à identifier les domaines d’amélioration.

• Sécurité et Bien-être Prioriser la sécurité et le bien-être des employés est essentiel pour un engagement durable. Un environnement de travail sûr et sain améliore la satisfaction des employés et réduit le taux de rotation.

En conclusion, l’engagement des équipes est bien plus qu’un simple atout ; il est le moteur de l’excellence opérationnelle.

En adoptant des stratégies ciblées et en utilisant des outils adaptés comme DOPM, les entreprises ne se contentent pas d’améliorer leurs performances ; elles cultivent un environnement où l’innovation et la productivité prospèrent.

Cette démarche crée une dynamique positive, où chaque membre de l’équipe contribue activement à la réussite collective, menant ainsi l’entreprise vers de nouveaux sommets de réussite et de compétitivité.

Dans l’arène industrielle, la prévention des risques n’est pas juste un ticket légal, c’est un sésame moral. Veiller sur la sécurité des troupes est non seulement une priorité, mais aussi un partenaire de danse de la performance de l’entreprise. Le grand défi ?

Mettre en scène des mesures proactives qui ne se contentent pas de réagir, mais qui devancent et désarment les risques avant qu’ils ne se transforment en accidents. Ce guide est votre invitation à explorer les actions essentielles pour transformer votre entreprise en un havre de sécurité, un terrain fertile à l’excellence opérationnelle.

I. Les Actions de Prévention Cruciales:

Chaque entreprise est unique, avec ses propres challenges à relever. La première étape vers une stratégie de prévention réussie repose sur un diagnostic précis et bien informé. Explorez les risques spécifiques à votre secteur et à votre entreprise. La sensibilisation et la formation continue du personnel sont des éléments clés. Proposez des formations régulières et des ateliers pratiques, permettant ainsi de bien préparer votre équipe aux bonnes pratiques et aux réflexes nécessaires en cas de danger.

1. Mise en place de protocoles de sécurité clairs et accessibles:

Élaborez des protocoles de sécurité clairs et facilement accessibles, ils seront essentiels pour une réaction rapide et efficace. Assurez-vous qu’ils soient régulièrement mis à jour et distribués à chaque collaborateur.

2. Réalisation d’audits de sécurité réguliers:

Les audits de sécurité sont cruciaux pour évaluer l’efficacité de votre stratégie de prévention et identifier les opportunités d’amélioration.

3. Les journées sécurité:

Organisez des journées dédiées à la sécurité pour renforcer la culture de prévention au sein de votre entreprise et impliquer tous les acteurs dans cette démarche.

En somme, le domaine de la prévention est large et chaque action contribue à la sensibilisation de vos collaborateurs. Bien entendu, il est impossible de superviser chaque individu en permanence, sauf si vous optez pour la digitalisation. En intégrant la technologie, vous faites un pas de géant vers un environnement de travail exceptionnellement sécurisé grâce à un suivi sans précédent.

II. La Digitalisation comme Levier de Prévention:

La digitalisation facilite la collecte et l’analyse des données relatives à la sécurité. Un suivi digital permet une réaction rapide et une gestion proactive des risques.

La technologie modernise la communication et l’accès à l’information, des éléments clés pour une culture de sécurité forte. Des plateformes dédiées peuvent centraliser les protocoles de sécurité, les retours d’expérience et les alertes en temps réel, rendant ainsi l’information accessible à tous, n’importe quand, n’importe où.

En somme, la sécurité en entreprise est un enjeu majeur qui nécessite une approche proactive et bien orchestrée. L’identification des risques, la formation du personnel, des protocoles clairs, des audits réguliers, et l’appui de la technologie sont des piliers pour construire une culture de sécurité solide et durable. C’est en faisant ces différents constats que DOPM a été créé pour répondre à ses besoins et faciliter les processus dans une seule et même solution, en obtenant des résultats exceptionnels.

III. DOPM: L’Allié Digital de votre Prévention Sécurité:

Dans l’échiquier de la prévention en entreprise, DOPM se révèle comme un allié digital de poids, amenant la centralisation des données de sécurité à un nouveau palier d’efficacité. Avec DOPM, chaque information relative à la sécurité trouve sa place dans un écrin digital, prête à être consultée et analysée.

Les fiches sécurité de DOPM sont comme des couteaux suisses pour déclarer un événement : rapides, efficaces, et calibrées pour chaque situation, que ce soit un incident mineur ou une situation périlleuse dans votre usine. Elles sont élaborées pour transformer la déclaration et le traitement des sinistres en un parcours fluide, optimisant ainsi vos processus et renforçant l’engagement dans la sécurité de votre équipe.

D’un autre côté, les fiches infirmeries de DOPM sont vos sentinelles en cas d’accident, permettant une réaction prompte et un suivi précis grâce à un formulaire bien huilé. Avec DOPM, la digitalisation de la prévention sécurité n’est pas seulement une révolution, c’est une évidence qui propulse la sécurité de votre entreprise dans une dimension où la réactivité et la précision règnent en maîtres.

Dans l’échiquier de la prévention en entreprise, DOPM se révèle comme un allié digital de poids, amenant la centralisation des données de sécurité à un nouveau palier d’efficacité. Avec DOPM, chaque information relative à la sécurité trouve sa place dans un écrin digital, prête à être consultée et analysée.

Les fiches sécurité de DOPM sont comme des couteaux suisses pour déclarer un événement : rapides, efficaces, et calibrées pour chaque situation, que ce soit un incident mineur ou une situation périlleuse dans votre usine. Elles sont élaborées pour transformer la déclaration et le traitement des sinistres en un parcours fluide, optimisant ainsi vos processus et renforçant l’engagement dans la sécurité de votre équipe.

CONCLUSION

L’odyssée de la prévention en entreprise embrasse aujourd’hui une ère nouvelle, celle de la digitalisation. Intégrer un outil digital dans la démarche de prévention de la sécurité n’est pas seulement judicieux, c’est un pas de géant vers une vigilance accrue et une réactivité décuplée. Le digital ouvre la porte à une centralisation des données robuste, une déclaration de sinistres agile et un suivi précis en cas d’incident, formant ainsi un triptyque gagnant pour une culture de sécurité solide et pérenne. DOPM se positionne comme votre complice dans cette quête, rendant la navigation dans les méandres de la prévention plus fluide et intuitive.

Nous vous invitons à découvrir les solutions proposées par DOPM pour faire de la prévention sécurité une force vive au sein de votre entreprise. Chaque fonctionnalité a été pensée pour vous offrir un contrôle et une clarté sans précédent sur les enjeux de sécurité qui vous entourent. Pour en savoir plus et entamer un voyage vers une prévention optimisée, n’hésitez pas à nous contacter. L’horizon de la sécurité efficace et proactive est à portée de clic avec DOPM, votre allié digital dans la préservation du bien le plus précieux : la sécurité de votre équipe.

Accroître le chiffre d’affaires, réduire l’impact environnemental, développer le bien-être au travail :

Ce sont en substance les trois objectifs visés par la recherche de l’excellence opérationnelle.

Comment définir ce concept ? Quelle est son histoire ? Pourquoi y recourir ? Quelles entreprises ont donné l’exemple ? Comment atteindre cette excellence opérationnelle ? Toutes nos réponses.

Définition et origine de l’excellence opérationnelle

Comment appréhender le concept d’excellence opérationnelle ?

L’excellence opérationnelle est un concept dont les contours sont à géométrie variable. Mais s’il fallait en donner une définition générique et synthétique, nous vous proposerions l’explication du ministère de l’Économie : « une démarche systématique et méthodique menée dans l’entreprise pour maximiser les performances en matière de productivité, de qualité des produits et de réduction des coûts, et plus généralement de performance ». Il s’agit donc d’un levier d’amélioration de la compétitivité que chaque entreprise est libre de s’approprier et d’adapter à ses enjeux et à ses contraintes. L’excellence opérationnelle est notamment utilisée dans les secteurs très concurrentiels, dans le but de rationaliser et optimiser la production, et de proposer le prix le plus attractif aux consommateurs.

Comment est née l’excellence opérationnelle ?

À l’origine de l’excellence opérationnelle, il y a le « Lean management » : pour atteindre cette excellence opérationnelle, il faut d’abord initier l’entreprise dans une démarche de pilotage d’organisation et de production, une méthode visant essentiellement à réduire les coûts de production, dont on trouve la source dans le Japon des années 1950. Un petit retour en arrière s’impose. En sortie de la Seconde Guerre mondiale, le Japon manque de ressources financières. Les matières premières sont difficilement accessibles et son marché est très limité. Toyota doit innover pour redresser son industrie ; la compagnie japonaise cherche alors à optimiser sa chaîne de production et à s’adapter au marché local. Elle construit une voiture qui correspond aux besoins de ses clients à un prix réduit. Pour y parvenir, ses équipes traquent les gaspillages et se lancent dans une démarche d’amélioration continue. Résultat, en 1986, Toyota devance General Motors tant sur le plan de la vitesse que sur celui de la qualité de production : 18 heures pour construire une voiture avec 4,5 défauts en moyenne, contre 40 heures et 13 défauts pour GM. Ford et GM importent ensuite les process de Toyota au sein de leur industrie, process qu’ils nomment « Lean management ». C’est cette méthode simplifiée et, de fait, moins coûteuse, qui donne naissance à l’excellence opérationnelle.

Quels sont les grands principes de l’excellence opérationnelle ?

L’excellence opérationnelle repose sur plusieurs principes fondamentaux, à commencer par une quête permanente de la valeur ajoutée. Identifier les besoins de ses clients potentiels est la première étape pour leur proposer, in fine, un produit qui répond parfaitement à leurs attentes. Il s’agira aussi d’adapter le produit aux évolutions de la société, comme la réduction de la teneur en sel ou en sucre dans l’industrie agroalimentaire. Par ailleurs, l’excellence opérationnelle ne peut être atteinte qu’en accordant la plus grande attention aux collaborateurs afin de s’assurer de leur implication. Pas de perfection opérationnelle non plus sans rechercher une amélioration continue de ses process de fabrication. Enfin, impossible de ne pas évoquer cette fameuse « chasse au gaspi ». Réduire les coûts tout en améliorant la qualité des produits et leur délai de fabrication, voilà comment synthétiser l’excellence opérationnelle.

Pourquoi une entreprise doit-elle faire de l’excellence opérationnelle ?

3 bonnes raisons d’appliquer le concept d’excellence opérationnelle

La mise en place de pratiques plus vertueuses au sein de l’entreprise constitue naturellement une amélioration. D’abord, en répondant aux besoins précis de ses clients, l’entreprise satisfait les consommateurs et les fidélise. Le principe du « Lean management » vise également à valoriser son personnel, avec pour résultats le développement du bien-être au travail, de l’esprit d’équipe, une forte implication des salariés, des facilités de recrutement, une baisse du turnover… Ensuite, réduire les coûts, c’est aussi réduire son impact environnemental. En s’approvisionnant plus près de son lieu de fabrication, en minimisant les pertes de matières premières, en raccourcissant ses délais de production, l’entreprise optimise ses profits et limite sa consommation énergétique, le recours aux matières premières et aux hydrocarbures. Une « supply chain » plus verte qui fait justement partie des nouvelles attentes des consommateurs.

La preuve par l’exemple

Les exemples de réussite d’application de l’excellence opérationnelle ne manquent pas. On peut citer la SNCF, qui a opéré une véritable conduite du changement avec un nouveau paradigme. Depuis 2010, elle a notamment fait évoluer ses standards de management terrain. Nouveaux outils, formation des équipes… Le groupe a mis l’excellence opérationnelle au cœur de sa stratégie d’entreprise. Et en 2019, lors des Trophées de l’innovation participative, la SNCF se voit récompensée du trophée Or dans la catégorie « Innovation d’excellence opérationnelle » pour sa démarche d’innovation participative.

Mêmes causes, mêmes effets chez Vinci Airports. Après s’être lancés dans une démarche d’excellence opérationnelle, deux aéroports du groupe Vinci (Lyon et Londres Gatwick) ont été distingués pour la performance de leur modèle industriel en matière d’expérience passager aux ACI Best Airports Awards.

Comment atteindre l’excellence opérationnelle ?

Quelques outils pour atteindre l’excellence opérationnelle

L’optimisation de l’outil informatique peut permettre d’améliorer sensiblement les process d’une entreprise. On citera la gestion électronique des documents, la mise en place d’un intranet collaboratif, ou encore la mise à disposition d’une plateforme de prise de commandes mobile. Aujourd’hui, toute entreprise un tant soit peu ambitieuse propose un logiciel CRM performant pour permettre aux forces de vente de tendre vers la perfection opérationnelle recherchée. Déployer des outils de maintenance connectée sera également un plus considérable dans la réduction des coûts et des délais de fabrication.

Mettre en œuvre l’excellence opérationnelle dans son entreprise

Une telle démarche, compte tenu de son envergure, ne s’improvise pas. Plusieurs solutions existent pour l’entreprise. Faire appel à un cabinet de conseil dont les consultants bénéficient d’une expertise en matière d’excellence opérationnelle dans le secteur concerné permet de faire évoluer son organisation et ses process industriels pour, à terme, atteindre cet objectif. L’entreprise peut également créer des postes et métiers pour une amélioration durable et continue de ses opérations. Directeur excellence opérationnelle logistique, responsable excellence opérationnelle, chef de projet excellence opérationnelle… sont autant de futurs postes d’ingénieur à pourvoir, dont les objectifs seront de planifier le déploiement de la stratégie, de définir les méthodes d’amélioration continue, de piloter les équipes et de suivre par exemple la mise en place de solutions innovantes.

Le Gemba Walk est un outil Lean d’amélioration continue qui consiste à se déplacer dans l’entreprise, pour identifier les gaspillages et ainsi mieux les éliminer.

📖 Le terme Gemba est issu du japonais et signifie littéralement « là où les choses se passent ».

🎯 Durant le Gemba Walk, le chef de l’entreprise, les responsables ou une autre personne, se déplace directement sur le terrain, à l’endroit où la valeur ajoutée est créée. Cela peut correspondre, selon l’entreprise, à l’usine, à l’atelier ou un guichet de service client par exemple.

Il observe alors de ses propres yeux les conditions de travail des employés, les problèmes rencontrés sur place et les gaspillages, ou les Mudas, les plus fréquents.

Après avoir observé les conditions sur place, la personne peut poser des questions qu’il a déterminé à l’avance aux employés.

🚀 A partir de ses constats, il peut alors prendre des décisions pour favoriser l’amélioration des processus.

Il y a 3 éléments importants pour cet outil du Lean manufacturing :

• • • • Aller et voir. L’idée de base de la marche Gemba est que les responsables et les meneurs de tous les niveaux doivent régulièrement passer dans l’atelier et s’impliquer dans la recherche de gaspillages.
      • Demander pourquoi : Le principal objectif d’une marche Gemba est d’examiner la chaîne de valeur en détail et d’identifier les parties problématiques grâce à une communication active. Le bon meneur est toujours davantage disposé à écouter plutôt qu’à parler. C’est pourquoi vous pouvez utiliser différentes techniques, comme les 5 pourquoi, afin d’identifier les parties problématiques du processus.
      • Respecter les individus. Gardez en tête qu’une marche Gemba n’est pas une « marche de chef ». Porter des accusations et blâmer les individus n’est pas ce que vous devez faire. Vous n’êtes pas là pour juger et évaluer les résultats. Vous êtes là pour collaborer avec l’équipe et trouver les problèmes ensemble. Essayez de vous concentrer sur le fait de trouver les points faibles du processus, pas les individus.

7 étapes à suivre lorsque vous faites une marche Gemba

Avant de marcher dans l’atelier, vous devez faire un plan et suivre les étapes. Le plan doit dépendre de vos buts et objectifs.

Il peut parfois être non structuré, par exemple, si vous êtes nouveau dans l’organisation, tandis que dans d’autres cas, il sera bien plus précis, car vous connaîtrez bien mieux les détails. Dans tous les cas, préparez-vous avant une marche Gemba. Sinon, elle sera inefficace.

Précisons maintenant quelques étapes basiques.

1. 1. 1. Choisissez un thème. Lorsque vous faites une marche Gemba, vous devez choisir un thème. Cela vous permettra de concentrer vos efforts et d’être efficace. Il existe plusieurs thèmes que vous pouvez explorer comme : la productivité, l’efficacité économique, la sécurité, etc. Afin d’être aussi précis que possible, vous aurez également besoin de préparer la liste des questions que vous allez poser.
      2. Préparez votre équipe. L’équipe qui sera évaluée doit être préparée en vue de ce qui va se passer. Tous ses membres doivent comprendre que la marche Gemba est un processus commun dont l’objectif final est l’amélioration continue. Ainsi les travailleurs seront bien plus à l’aise et disposés à collaborer.
      3. Concentrez-vous sur le processus, pas sur les individus. Vous devez vous souvenir qu’une marche Gemba n’est pas le bon moment pour évaluer les performances de votre équipe. Son but principal est d’observer, de comprendre et d’améliorer le processus. Si vous vous concentrez sur les capacités personnelles, vous ne ferez que vous heurter à de la résistance.
      4. Soyez là où se trouve la chaîne de valeur. Suivre la chaîne de valeur vous offrira les meilleures possibilités d’identifier les zones avec un fort potentiel de gaspillages. Éliminer ces activités vous aidera à améliorer les performances globales.
      5. Consignez vos observations. Ne faites pas de suggestions durant la marche. Écrivez tout ce qui attire votre attention ou enregistrez-le à l’aide de votre smartphone. Dans certains cas, vous serez probablement tenté de proposer immédiatement une solution, mais ce serait une erreur. Laissez l’analyse pour plus tard. Vous serez bien plus précis une fois que vous disposerez de tous les faits disponibles. En outre, la vision générale peut vous offrir des occasions d’utiliser des outils performants de résolution des problèmes, comme la méthode PDCA. Ce qui est bien mieux qu’une intuition immédiate.
      6. Une paire d’yeux supplémentaire. Cela peut être une bonne idée d’inviter un collègue d’un autre service. Quelqu’un ayant des tâches quotidiennes complètement différentes. Les individus qui sont moins familiers avec les processus ont généralement un point de vue nouveau et posent des questions différentes que vous n’auriez peut-être jamais posées.
      7. Effectuez le suivi. Même si vous ne détectez rien de significatif durant votre marche Gemba, vous devez partager tout ce que vous avez appris ou constaté avec l’équipe. Dans le cas contraire, elle aura simplement le sentiment d’être surveillée. Si vous devez prendre des mesures après la marche, informez l’équipe des changements à venir et pourquoi ils sont nécessaires.

Marche post-Gemba

Avant de prendre une mesure basée sur vos observations issues de la marche Gemba, vous aurez besoin d’un peu de temps afin d’organiser vos réflexions et vos notes.

Les retours sont importants, mais des réactions précoces peuvent être désastreuses. Voici pourquoi vous devez vous réunir avec l’équipe de direction et minutieusement analyser la situation.

Vous pouvez même inviter certains des travailleurs que vous avez observés. Par exemple, ceux qui vous ont donné les renseignements les plus instructifs.

Utilisez toutes les données que vous avez collectées dans le cadre de votre processus d’amélioration continue, que l’on appelle également le cercle Gemba Kaizen.

C’est une réunion organisée après chaque marche Gemba qui peut inclure quelques participants issus des différents services.

Le principal objectif est de disposer d’autant de points de vue que possible afin de prendre la meilleure décision. Une décision qui apportera une réelle amélioration.

Il est important de circuler dans l’atelier et de recueillir des informations utiles sur ce qui a besoin d’être amélioré. Toutefois, ce qui importe le plus est de retourner là où vous avez commencé.

Une marche post-Gemba ferme la boucle et démontre du respect aux individus que vous avez observés. Cela facilitera grandement la réussite d’une marche Gemba à l’avenir.

💰 Augmentez vos profits grâce au Lean.
Qu’attendez vous ?

DOPM est l’outil lean indispensable pour améliorer votre performance.

L’outil d’excellence opérationnel DOPM est là !
Un conseil ? Une démo ?

Vous l’avez compris, ces indicateurs clés de performances vous permettront de savoir si vos stratégies sont viables dans le court (et peut-être) long terme. Faites vous plus de vente sur un canal d’acquisition en particulier ? Améliorez-vous votre productivité ? Améliorez-vous vos résultats d’entreprise ? Vos efforts portent-ils réellement leurs fruits ? A-t-on besoin de restructurer nos objectifs ? Êtes-vous réellement en bénéfice ?

Les kpis vous aideront réellement à capturer des données essentielles sur vos clients ou en interne par exemple. N’oubliez pas que les informations de vos indicateurs clés de performances n’auront de sens que si vous avez établi des objectifs en amont.

Vous serez donc en mesure de trier et de restructurer les stratégies utilisées dans n’importe quel domaine d’activité :

• • • • Financier
      • Ressources humaines
      • Logistique
      • Satisfaction client
      • Production
      • Etc…

Quels kpis définir ?

En voilà une très bonne question ! On peut généralement voir que certains kpis sont utilisés par un grand nombre d’entreprises car ce sont les indicateurs de performances de base :

• • • • Chiffre d’affaires
      • Marge
      • Taux de conversion
      • Taux de satisfaction client
      • Efficience
      • Aléas Client
      • Etc …

En fonction de votre industrie, vous devez utiliser des données qui ont un sens et surtout basées par rapport à vos objectifs. Il faudra donc étudier en amont avec beaucoup d’attention vos objectifs.

Voici le processus d’action qui peut être agile en fonction de votre industrie :

Cas concret, analysons les kpis pour un site industriel (liste non exhaustive) :

• • • • Nombre d’accidents
      • Nombre de soins
      • Nombre d’alertes clients
      • Nombre de FNC
      • Nombre d’audits interne
      • Nombre de manquants
      • Effectif
      • Taux de panne
      • Efficience
      • % Rebuts
      • CA Facturé
      • Suivi Frais
      • Etc …

Vous l’avez compris, nous pouvons aller très loin, et plus nous avons de données concernant un domaine précis, par exemple la production, plus nous serons à même de toucher du doigt le problème.

En croisant et en comparant les données, vous pourrez étudier certains comportements et donc, établir de nouvelles stratégies afin de régler un dysfonctionnement et même de dépasser vos objectifs. Vos kpis sont de véritables outils décisionnels.

Un dernier léger point mais pas des moindres : analyser et traiter seulement les données qui ont du sens pour vos stratégies. Se retrouver envahi de données, qui n’ont pas de sens pour vos stratégies présentes ou futures, ne vous aiderons pas et pire, elles vous mèneront à prendre de mauvaises décisions.

Contrôler la qualité des kpis

Un sujet très peu abordé sur le web …

Comme nous l’avons vu précédemment, les kpis sont de vrais outils permettant de prendre des décisions. Malheureusement, comment savoir si les données que nous avons sont exploitables ? Vos données sont-elles « gonflées artificiellement » ? Vos données sont-elles réellement exploitables ?

Afin de garantir que l’intégralité des données soit exploitable, il va falloir « borner » le périmètre d’acquisition des données et le limiter au strict minimum.

Un indicateur qui est constamment vert depuis plusieurs mois n’a aucune valeur ajoutée dans votre KPI Tree.

Il est essentiel de faire vivre vos KPI en fonction des problématiques au jour le jour.

Un cas concret comme on les aime :  (Exemple: Arrivée du Covid-19 => création d’un nouvel indicateur pour suivre la pandémie dans l’usine.)

L’animation à intervalle court, également appelé Top5, Top15, Top30, Briefing Performance, est un outil clé du Lean Management. Les objectifs de cet outil sont de partager les objectifs communs, en définissant des indicateurs pertinents pour rendre visuel les écarts au quotidien.

Ces AIC s’appuient sur le management visuel pour suivre des indicateurs de performance, appelés KPI, et piloter la performance du site. 

Quelles sont les étapes de l’AIC ?

Le processus AIC consiste à répéter des cycles courts d’identification et de mise en place d’actions efficaces pour améliorer les performances. Chaque cycle comprend 4 étapes, les 2 premières sont un retour sur le cycle qui vient de s’écouler et les 2 dernières sont en préparation du cycle suivant :

• Examiner les pertes du cycle précédent pour mettre en place des actions efficaces pour les améliorer,
• Examiner les actions du cycle précédent pour évaluer leur efficacité sur le cycle,
• Identifier les risques liés aux changements à impact négatif,
• Décider des actions à mettre en œuvre pour améliorer les performances.

Ainsi, la gestion à intervalle court combine l’analyse historique (12Mois Glissants) de la performance globale et les écarts au jour le jour.

L’identification des futurs risques nous permet la planification d’actions à impact positif. Ces actions (Post-it) mis en place permettent d’eradiquer les problèmes dès leur apparition.

Les réunions AIC

L’AIC se base sur des réunions courtes, qui s’effectuent au coeur des sites de production, à la vue de tout le monde si possible et entre un nombre limité de personnes. Ces réunions servent à identifier les problèmes rencontrés à court terme et les solutions à mettre en place rapidement.

Ces réunions, qui ne durent généralement pas plus de 30 minutes, sont structurées en 3 temps :

1. Identifier les problèmes rencontrés antérieurement, et trouver des solutions potentielles,
2. Identifier les changements qui peuvent subvenir dans la production, et trouver des solutions pour qu’ils n’impactent pas négativement la performance,
3. Hiérarchiser les priorités en triant par ordre d’importance et d’impact les actions à mettre en place.

Pour que ces réunions soient le plus efficace possible, il est important de privilégier une équipe ciblée de 8 à 10  personnes qui sont habilitées à prendre des mesures directes sur le processus de fabrication.

Si un problème plus important est identifié lors de ces courtes réunions, il doit être envoyé à la hiérarchie pour lui consacrer une réunion à part entière, sans empiéter sur le processus AIC.

Quels sont les bénéfices de l’AIC ?

Les vertus de l’AIC sont multiples, comme précisé précédemment elle permet notamment de visualiser en temps réel les informations pour pouvoir réagir rapidement en cas de problème, mais elle permet également :

• De redonner de l’autonomie aux collaborateurs,
• D’aligner les objectifs sur plusieurs niveaux du site de production considéré,
• D’éviter la saturation des managers pour faciliter la prise de décision.

Grâce à ces nombreux avantages, cet outil s’est véritablement développé dans les industries et s’est par ailleurs amélioré grâce à l’émergence de nouveaux outils digitaux. (DOPM – Outil d’excellence opérationnelle)

L’émergence de l’AIC digitale

Comme beaucoup d’outils de Lean Management dans l’industrie, l’AIC se sert désormais des nouvelles technologies pour améliorer son efficacité. La dématérialisation des supports grâce à des logiciels spécialisés a ainsi permis un meilleur partage de l’information entre les acteurs, une visibilité en temps réel des indicateurs de performance, pour être plus agile face aux exigences des clients, ou encore l’accroissement de l’intelligence collective du site.

L’émergence de l’AIC digitale favorise une culture de l’amélioration continue et de l’excellence opérationnelle. De plus, c’est un mode de management participatif qui permet aux collaborateurs de gagner en autonomie.

Comment mettre en place l’AIC ?

Il existe des feuilles de route pour faciliter la démarche de mise en place de l’AIC. Les grandes étapes de cette mise en place comprennent l’identification d’une zone pilote, la définition des indicateurs de performance pertinents pour le site de production considéré, la vérification de l’exactitude et de la qualité des données ou encore la création d’un outil de suivi.

De plus, si vous cherchez à mettre en place les animations à intervalle court, il est devenu essentiel d’intégrer de la technologie opérationnelle pour améliorer la performance de manière significative.

L’outil DOPM standardise les AIC tout en permettant de mieux capter l’attention et de mieux mémoriser les informations par le biais d’indicateurs digitaux.

SoDigitale

Véritable état d’esprit et ensemble de pratiques, la méthodologie Lean permet de réduire toute forme de gaspillage dans les processus de production.

En anglais, lean signifie « maigre », « sans gras ». Le Lean management a été créé par Toyota au Japon et introduit au sein de ses usines dans les années 1970. Il s’agit d’une méthodologie qui se concentre sur une gestion sans gaspillage. Principalement utilisé dans l’industrie automobile, le Lean management est une façon de penser et d’agir qui peut s’appliquer à tout type d’entreprises, d’industries et de services.

La philosophie du Lean, c’est la recherche de la performance (en termes de productivité, de qualité, de délais et de coûts) grâce à l’amélioration continue et à l’élimination des gaspillages, dans le but de satisfaire le client. Pour simplifier, la méthode Lean permet de fournir un travail de grande qualité avec un minimum d’argent, de ressources et de temps.

L’objectif étant d’améliorer au mieux la performance des processus en exploitant les méthodes, les techniques et les pratiques déjà à disposition dans l’entreprise.

Principe

Le Lean management peut être défini comme la participation de l’ensemble des employés d’une entreprise à la lutte contre le gaspillage en éliminant toute les activités non rentables de l’entreprise. Le but est donc de faire toujours plus, plus vite et mieux. Mais à la grande différence du Taylorisme, le Lean management prend en compte le bien-être des employés. Ainsi l’objectif est d’augmenter la productivité tout en améliorant les conditions de travail. Les salariés sont impliqués à la fois dans la lutte contre le gaspillage et l’amélioration de leurs conditions de travail.

Cette approche vise donc à éliminer tout ce qui est inutile au sein du processus de fabrication ou de production, comme les temps d’attente qui nuisent à la fluidité, les déplacements superflus qui font perdre du temps, la surproduction qui génère des stocks excessifs, les gestes inadéquats et les outils inadaptés, ou encore les positions de travail non optimales… Bref tout ce qui peut être qualifié de gaspillage et pénalise les temps de production.

La méthodologie Lean cherche à résoudre de façon active les problèmes de production dans les différents niveaux de l’entreprise (approvisionnement, production et distribution). Ainsi le gaspillage est réduit grâce à :

• l’élimination de la surproduction,
• la diminution des stocks,
• la maîtrise des délais,
• une meilleure gestion des transports,
• une meilleure qualité par la réduction des défauts,
• la gestion efficace des compétences,
• l’optimisation de la communication et de la formation,
• la réduction des coûts.

Fonctionnement

Le Lean management distingue sept sources de gaspillage très courant :

1. La surproduction : une production excessive par rapport aux besoins de client, ce qui engendre des stocks superflus.
2. Les stocks inutiles : puisque les processus de production ne sont pas optimisés, on produit davantage pour ne pas manquer en cas de besoin.
3. Les délais d’attente : attention aux goulots d’étranglement qui empêchent la fluidité des processus de production.
4. Les activités de manutention et le transport : optimiser les emplacements des lieux de production afin d’éliminer les convoyages inutiles.
5. Les traitements superflus : éviter les usinages et les traitements inutiles qui ne créent pas de valeur ajoutée.
6. Les mouvements inutiles : rationaliser les mouvements et les déplacements des employés pour éviter les pertes de temps.
7. Les défauts de fabrication : il est important de bien faire du premier coup afin d’éviter les retouches et les rebuts.

La philosophie de la méthodologie Lean réside dans le principe fondamental d’amélioration continue. En éliminant les sources d’inefficacité et en mobilisant l’équipe autour d’objectifs communs, le Lean management permet de :

• diminuer les stocks et la durée des cycles de production,
• accroître la productivité,
• améliorer la qualité.

Pour appliquer le Lean management, les entreprises peuvent utiliser différents outils ou méthodes tels que :

• la méthode des 5S : souvent la première étape de toute démarche qualité, l’objectif de cette démarche est de garantir la propreté, la sécurité et la bonne organisation du poste de travail.
• le Kaizen : il s’agit d’un processus visant à l’amélioration continue d’une organisation jour après jour, avec la participation de tous les employés.
• la méthode SMED : le but de cette méthode consiste à réduire au minimum le temps de changement d’outils.
• les Six Sigma : cette méthode de management vise à l’amélioration de la qualité et de l’efficacité des processus.
• le Kanban : il s’agit d’une méthode de gestion du stock qui permet de produire sur demande.

Avantages et inconvénients

Le Lean management a un impact positif sur le bien-être des employés qui travaillent différemment et sont soumis à moins de stress. De plus, le fait de les inclure dans le processus d’amélioration est valorisant pour eux, et permet de soulever des points que le management n’avait pas relevé.

La méthode Lean permet de réduire les coûts, ce qui en fait un outil efficace contre les délocalisations.

En revanche, certaines entreprises appliquent les principes du Lean management dans le seul but d’augmenter leur productivité, sans se soucier de la qualité de travail de ses employés. Les cadences sont alors accélérées et les déplacements réduits au minimum, voire totalement supprimés. Les tâches sont divisées et les salariés deviennent ultra spécialisés, ce qui est dévalorisant. Dans ces conditions, le stress, la fatigue, les risques de troubles musculo-squelettiques et les maladies professionnelles se développent davantage et le moral des employés est en baisse. On s’éloigne complètement de l’objectif initial du Lean pour se rapprocher du Taylorisme.

En conclusion

La méthodologie Lean vise à réduire ou à éliminer toutes les activités non rentables d’une entreprise. Cette méthode a ses limites, mais si elle est correctement appliquée, elle permet de réconcilier productivité et qualité de travail.

Ainsi, si vous optez pour la méthodologie Lean, ne négligez pas le bien-être de vos employés. Il est essentiel qu’ils gardent leur enthousiasme et leur motivation pour continuer d’être performants dans leurs tâches quotidiennes.

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